在“雙碳”目標(biāo)驅(qū)動(dòng)下，電廠超低排放改造已從單一污染物控制轉(zhuǎn)向粉塵、二氧化硫（SO?）、氮氧化物（NO?）等多污染物協(xié)同治理。其中，粉塵與SO?的同步脫除技術(shù)因系統(tǒng)簡(jiǎn)化、能耗降低等優(yōu)勢(shì)，成為燃煤電廠環(huán)保升級(jí)的關(guān)鍵路徑。本文將從工藝原理、技術(shù)路線(xiàn)及工程應(yīng)用三方面，解析電廠粉塵協(xié)同脫硫工藝的創(chuàng)新實(shí)踐。

　　一、工藝協(xié)同機(jī)理：物理吸附與化學(xué)吸收的復(fù)合作用

　　傳統(tǒng)脫硫塔（如石灰石-石膏濕法）通過(guò)堿性漿液吸收SO?生成石膏，而電廠粉塵治理依賴(lài)電除塵器或布袋除塵器。協(xié)同脫硫工藝則利用脫硫漿液對(duì)粉塵的天然捕集能力：

　　1.慣性碰撞：含塵氣流進(jìn)入脫硫塔后，粉塵顆粒與漿液液滴發(fā)生高速碰撞，直徑＞10μm的顆粒被直接捕獲；

　　2.擴(kuò)散截留：亞微米級(jí)粉塵通過(guò)布朗運(yùn)動(dòng)與液滴表面接觸，被吸附后隨漿液排出；

　　3.化學(xué)凝聚：脫硫劑（如CaCO?）溶解產(chǎn)生的OH?離子使粉塵表面電荷中和，促進(jìn)團(tuán)聚沉降。

　　實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)顯示，在液氣比（L/G）為15L/m³時(shí)，濕法脫硫塔對(duì)PM2.5的脫除效率可達(dá)60%-75%，顯著高于干式除塵器的30%-50%。

　　二、技術(shù)路線(xiàn)創(chuàng)新：從末端治理到源頭控制

　　1.復(fù)合脫硫塔設(shè)計(jì)：采用雙區(qū)結(jié)構(gòu)，下部為SO?吸收區(qū)，上部為粉塵強(qiáng)化捕集區(qū)。通過(guò)增設(shè)旋流板或托盤(pán)增加氣液接觸時(shí)間，使粉塵脫除效率提升至90%以上；

　　2.漿液特性?xún)?yōu)化：添加高分子絮凝劑（如聚丙烯酰胺）改善漿液黏度，促進(jìn)粉塵快速沉降；同時(shí)控制pH值在5.5-6.0，平衡SO?吸收與粉塵捕集需求；

　　3.廢水資源化：將脫硫廢水引入粉塵加濕系統(tǒng)，利用其中殘留的Ca²?、Mg²?離子凝聚粉塵，減少新鮮水消耗30%以上。

　　三、工程應(yīng)用案例：某660MW機(jī)組改造實(shí)踐

　　某電廠通過(guò)將原有電除塵器+濕法脫硫系統(tǒng)升級(jí)為“低低溫電除塵+協(xié)同脫硫塔”工藝：

　　1.改造效果：粉塵排放濃度從15mg/m³降至3mg/m³以下，SO?排放濃度＜20mg/m³，達(dá)到超低排放標(biāo)準(zhǔn)；

　　2.經(jīng)濟(jì)性：年節(jié)約運(yùn)維成本（包括設(shè)備維護(hù)、廢水處理）約420萬(wàn)元，投資回收期僅2.3年；

　　3.副產(chǎn)物價(jià)值：產(chǎn)生的脫硫石膏純度＞92%，可直接用于建材生產(chǎn)，年增收180萬(wàn)元。

　　結(jié)語(yǔ)

　　電廠粉塵協(xié)同脫硫工藝通過(guò)物理化學(xué)協(xié)同作用與系統(tǒng)集成創(chuàng)新，實(shí)現(xiàn)了多污染物高效治理與資源循環(huán)利用。隨著人工智能優(yōu)化控制、新型吸附材料等技術(shù)的突破，未來(lái)該工藝將向更智能化、低碳化方向發(fā)展，為燃煤電廠綠色轉(zhuǎn)型提供關(guān)鍵技術(shù)支撐。